一、目前企業情形

    1：對于企業來說，生產成本的不斷增加，人工費用不斷上漲，融資成本增高，市場銷售疲軟，所有的制造業都在尋找出路，使自己的企業既有訂單，同時也有利潤，建立精益化生產系統，在保證能源和加工設備供給安全可靠、高效的基礎上，通過對能源消耗、生產設備的自動化監控、信息化管理，降低企業生產成本，對企業的經營發展和提高經濟效益具有重要意義，通過“精益化生產系統”的引進，大幅度降低企業生產成本的同時使其利潤最大化。

    2：河南省科電電氣自動化有限公司定制開發更有針對性的企業“精益優化系統”，包括各類生產過程的控制、設備故障預警，因此，建立企業“精益優化系統”，是深化企業管理、維護企業的正常運營具有重要意義。

二、產品主要特點

    1)對廠區的用電、氣、水等設備，實現在線監測，智能化管理；
    2)自主研發的DA采集器，通過以太網,對電、水、氣、PLC等設備實現數據采集；
    3)為工廠建立統一的能耗和設備監控管理平臺，實現對單臺設備，關鍵設備能耗統計分析和管理，實現對能耗的分類，分項統計；對關鍵設備運行狀態進行實時監測，并形成報表，便于智能管理；

    4)通過能耗數據分析，發現能耗黑洞；

    5)為節能改造指明方向，并驗證節能效果；

    6)通過能耗公示鼓勵先進、督促落后；

三、企業加強能源企業精益化生產系統的建設模式：

1) 能源采集

    建立能源管理平臺，實現對電、水、氣、油、汽等動力設備能源消耗數據進行采集。把工廠所有設備運行狀態做自動化、智能化數據通訊。

2) 能源審計

    建立企業能耗指標體系，利用采集的能源數據逐步實現能源審計。

3) 節能改造

    通過對能耗數據進行分析，提出節能方案建設，實施節能改造。

四、達到的效果

1.實時數據采集

    通過多協議數據采集網關完成企業各廠區的實時數據采集。

2.生產過程安全監控

    對采集到的數據通過生產流程圖、數據列表、曲線圖等多種方式展示，并將安全報警融入其中，及時發現生產運行中的問題，并提供解決方法。

3.性能分析及優化

    通過性能指標的計算模型，由計算引擎自動計算性能指標，同時建立性能優化模型，深入分析生產運行和能耗情況，且通過系統獲取優化方法，指導生產運行。

4.可量化的運行考核

    建立考核模型（包括小指標考核模型和超限考核模型），將采集到的數據通過該模型計算各班值（甚至到監管人員）的日、月考核得分，成為獎罰的主要依據。

5.能源綜合管理

    包括能源計劃管理、能源消費與產出統計與分析、能耗指標實時分析、能耗水平在線識別、能源數據預測預警、基于代價的節能優化方案與措施、能源審計等。

6.能效對標

    實現廠級、設備指標、工藝指標的多種對標，包括限額對標、先進值對標、同比變化對標、競爭性對標等。同時根據企業的實際實時還可以實現針對工況變化的動態對標

7.耗能設備管理

    實現耗能設備的基本檔案管理，設備的能耗水平識別，淘汰設備的智能診斷等。

五、效益分析

    某企業年產值3.2億元，除去原材料采購后，企業/月生產制造成本占到了330萬---400萬，即年生產制造成本達到4000萬，用科電自動化“精益化生產系統”投資400萬，第一年為企業綜合節能達到15--28%，第二年為企業可能達到8--13%，即進行有效的能耗分析，協助企業實施精細化管理，減少員工，有效工作時間大幅提高，使用壽命增長。

    同樣的產品，在保證質量和材質的情況下，同行業生產成本為300元/噸，使用科電“精益化生產系統”后，生產成本可降為180-240元，因為生產制造過程精益化控制，電、水、氣等能源消耗在最佳值，生產管理人員精簡化，降低生產過程中的各種浪費，保障企業的利潤。